Hagleitner Hygiene International GmbH - Flexible Produktion von Reinigungsmittel
Mit dem Handel von Hygieneartikeln für den Waschraum wurde 1971 die Grundlage für den heute weltweit tätigen Konzern Hagleitner geschaffen. Mit über 600 Artikeln in den Bereichen Waschraum-, Sanitär-, Küchen-, Desinfektion- ,Wäsche-, Boden- und Universalhygiene wird für jede betriebliche Hygieneherausforderung das richtige Produkt geliefert.
Hagleitner Hygiene Österreich GmbH betreut von sechs Standorten aus ca. 45.000 Kunden am österreichischen Markt. Der Sitz der Firmenzentrale befindet sich in Zell am See / Salzburg. Hagleitner Hygiene International GmbH bearbeitet mit ihren Tochterunternehmen in Deutschland, Italien, der Slowakei, Slowenien und Ungarn den internationalen Markt und ist mittlerweile in 55 Ländern erfolgreich.
Neben den innovativen und mehrfach ausgezeichneten Spendersystemen werden auch Reinigungsmittel selbst entwickelt und produziert. Aufgrund der starken Expansion wurde ein Neubau dieser Produktion erforderlich. Firmenchef Hans Georg Hagleitner bekennt sich dabei trotz Möglichkeiten in den neuen EU-Ländern bewusst zum Standort Österreich.
In Gesprächen und Workshops wurde intensiv nach einem Planungspartner gesucht, der die Kernkriterien der Hagleitner Gruppe – Innovation und Qualität – in der Anlagenplanung widerspiegelt. Somit fiel die Wahl auf VTU Engineering.
Mehrere Kriterien machten dieses Projekt zu einer Herausforderung:
Die Produktpalette umfasst über 110 Artikel, hauptsächlich in flüssiger Form, aber auch pastöse Medien und Pulver.
Etwa 250 Komponenten für die Erzeugung dieser Produkte müssen je nach Charge von wenigen Kilogramm bis zu 2 Tonnen dosiert werden. Diese Komponenten werden in unterschiedlichsten Formen angeliefert und dem Prozess zur Verfügung gestellt. Die Lagerung umfasst 35 m3 – Tanks ebenso wie Kleinbehälter.
Ein durchdachtes Logistikkonzept muss für einen reibungslosen Produktionsablauf sorgen. Die große Anzahl der Komponenten erfordert bis zu 20 automatische Dosierungen je Reaktor. Teilweise ist der Lösemittelgehalt so hoch, dass eine Ex-Linie vorzusehen ist.
In der Konzeptphase wurde eine optimale Auslegung zwischen Automatisierung, Flexibilität und Investitionskosten ausgearbeitet. Anschließend erfolgte das Basic Engineering sowie die Ausschreibung und Projektabwicklung für die einzelnen Anlagenteile.
