Badanie efektywności energetycznej dostarcza cennych danych do optymalizacji instalacji.

VTU Engineering przeprowadziło na zlecenie Borealis Polymere GmbH kompleksową analizę w zakładzie w Burghausen w bawarskim trójkącie chemicznym i określiło istotne środki przyszłych oszczędności energii i kosztów. Zakład znajduje się w centrum "Bawarskiego Trójkąta Chemicznego", na północ od miasta Burghausen. Firma Borealis posiada w tym miejscu dwa zakłady do produkcji polipropylenu i polietylenu, a w 2008 roku rozszerzyła produkcję polipropylenu o instalację PP6. Instalacja ten produkuje rocznie ponad 330.000 ton polipropylenu na rynek europejski przy użyciu własnej technologii Borstar®. Wyprodukowane granulaty tworzyw sztucznych są przetwarzane przez klientów biznesowych na włókna, folie, korpusy lub półprodukty. Nowe moce produkcyjne ukierunkowane zostały przede wszystkim na folie odlewane i rozdmuchiwane, a więc wykorzystywane do produkcji opakowań spożywczych, domowych, transportowych i medycznych, butelek na detergenty i kosmetyki oraz włókien do zastosowań higienicznych.

 

Na zlecenie Borealis Polymere GmbH firma VTU Engineering przeprowadziła studium efektywności energetycznej nowej instalacji PP6. W trakcie analizy zarejestrowano całkowite przepływy energii głównych nośników energii: energii elektrycznej, pary, wody chłodzącej, wody z chłodni kominowej oraz wody glikolowej i przypisano je do poszczególnych jednostek. W rezultacie otrzymano wykres przepływu energii lub wykres Sankey’a oraz krzywe kumulacyjne do analizy poszczególnych odbiorców ABC w rozbiciu na poszczególne przepływy energii. Z jednej strony wykresy pokazują rzeczywistą sytuację energetyczną, a z drugiej strony widoczne jest zużycie postojowe. Dla każdego źródła energii koszty i ekwiwalenty CO2 zostały zebrane, a zużycie lub oszczędności zostały przeliczone na euro i tony CO2. Na tej podstawie VTU poddało analizie optymalizacyjnej odbiorców A i B źródeł energii i jednocześnie we współpracy z Borealis Polymere wykonało kosztorys inwestycji wszystkich optymalizacji. 

 

Zidentyfikowano i określono ilościowo kluczowe elementy:

  • 5 elementów związanych z procesem
  • 27 napędów elektrycznych (wszystkie > 100kW)
  • 4 nagrzewnice elektryczne (wszystkie > 25kW)
  • 21 odbiorników wody z wieży chłodniczej (wszystkie > 15t/h)
  • 15 odbiorników wody chłodzącej (wszystkie > 10t/h)
  • 8 odbiorników pary (wszystkie > 3% całkowitego zużycia pary)

 

Rezultaty obejmowały działania organizacyjne, jak również doposażenie przetwornicy częstotliwości w różnorodne napędy, przesunięcia ciepła, zastąpienie źródeł energii i zmiany w etapach procesu. Na podstawie tych danych można wreszcie opracować strategiczne podejście do realizacji łatwej i szybkiej amortyzacji, jak również wszystkich długoterminowych inwestycji i działań.