Firma Hermann Bantleon GmbH z siedzibą w Ulm (Niemcy) opracowuje i produkuje szeroką gamę wysokiej jakości środków smarnych.

Wspólnie z VTU Engineering opracowano koncepcję nowej instalacji produkującej mieszające się z wodą środki chłodząco-smarujące. VTU było odpowiedzialne za planowanie procesów i ogólną koordynację planowania w zakresie EMSR, automatyki i elektryki, jak również budownictwa i TGA. W trakcie opracowywania koncepcji pojawiły się trzy główne wyzwania:

 

  • Duża liczba różnych surowców i ich różne właściwości fizyczne, takie jak duże różnice w lepkości, różnorodność ilości i dokładności dozowania, jak również dodawanie stałych i płynnych surowców.
  • Dawkowanie i bezpieczne wprowadzanie kwasu borowego (w postaci proszku). W grudniu 2010 został on sklasyfikowany jako toksyczny dla reprodukcji, co spowodowało znaczne zwiększenie wymagań dotyczących obchodzenia się z kwasem borowym.
  • Cały system powinien być zaprojektowany jako obszar niestanowiący zagrożenia, pomimo surowców o temperaturze zapłonu około 90°C i systemu ogrzewania wody z dwoma przedziałami temperaturowymi (70°C i 90°C).

 

Duża liczba różnych surowców została zrównoważona różnymi opcjami dozowania i napełniania. W tym celu stworzono możliwości automatycznego wprowadzania surowców z IBC, beczek i małych pojemników. Dodatkowo zastosowano stanowiska wagowe i pokrywy z otworami ręcznymi, aby umożliwić ręczne dodawanie nawet najmniejszych ilości. Kwas borowy wprowadzany jest za pomocą pneumatycznego systemu transportowego i zsypu worka izolacyjnego. System ten zapewnia bezpieczne wprowadzanie i dozowanie. Cały budynek produkcyjny można było zaklasyfikować jako obszar niestanowiący zagrożenia, ponieważ VTU, dokonując intensywnej oceny bezpieczeństwa, zidentyfikowało i wdrożyło wszystkie niezbędne środki. Jednym z tych środków było zabezpieczenie obiegu grzewczego zbiorników z mieszadłami do maksymalnej temperatury 70 °C poprzez zastosowanie monitoringu temperatury zasilania SIL2. Jesienią 2011 zakończono prace nad projektem podstawowym i wykonawczym instalacji produkcyjnej. Serce instalacji stanowią trzy linie produkcyjne. Każda linia składa się z podgrzewanego małego i dużego zbiornika z mieszadłem.

 

Każda linia jest połączona z łącznie sześcioma zbiornikami do magazynowania dużych ilości surowców. Ponadto każda linia posiada połączoną stację napełniania i ssania, jak również przyłącza do wprowadzania surowca za pomocą pojemników IBC. W celu poprawy właściwości przepływowych surowce o bardzo wysokiej lepkości mogą być wstępnie podgrzewane w 3 komorach grzewczych, każda z 4 miejscami na pojemniki IBC. Dodatkowo zastosowano mobilny zbiornik do rozpuszczania wosków w temperaturze powyżej 100°C i wprowadzania ich do zbiorników z mieszadłem. W obrębie instalacji produkty można wlewać do beczek lub IBC. Dodatkowo wykonano przyłącze do zbiornika magazynowego. Możliwe jest również tankowanie cystern. Po zakończeniu procesu wszystkie linie można całkowicie oczyścić z resztek za pomocą sprężonego powietrza lub super nowocześniejszej techniki piggingu. Zapobiega to niepożądanemu mieszaniu się produktów. Oprócz planowania linii produkcyjnych należało również stworzyć zupełnie nową infrastrukturę. W tym celu zbudowano sieć sprężonego powietrza z funkcjami wytwarzania i magazynowania oraz zainstalowano generator wody zdemineralizowanej z możliwością magazynowania. Do ogrzewania zbiorników z mieszadłem i komór grzewczych przewidziano system gorącej wody. Ponadto w trzypiętrowym nowym budynku stworzono magazyn regałowy z około 400 miejscami paletowymi.